Merhabalar, bugün TPS'in iş güvenliği kültürü ile ilgili bazı küçük bilgiler paylaşmak istiyorum. İş güvenliği temelini ST0P-6 yaklaşımı oluşturuyor diye tanımlarsak herhalde yanlış yapmış olmayız.
TPS'nin genel yaklaşımın da, konu ne olursa olsun, öncelikle bunu ölçülebilir hale getirip, ardından sistematik bir biçimde bunu iyileştirilecekler listesini aldığını ifade etmem gerekiyor. Bu kültürün içindeyken kavrayamadığım veya üzerine düşünmediğim bir çok konu, zaman geçtikçe veya rastlantısal şekilde zihnimdeki taşların yerine oturmasıyla çok anlamlı geliyor. Aslında yapılan hiç bir faaliyetin tek başına olmadığını, önünde ve arkasında başka bir temel dayanağının olduğunu görmek, TPS'i tekrar tekrar keşfetmemize neden oluyor. Bu gerçekten çok keyifli. Muhtemelen bunun arkasında global ölçekte çalışan bir dizi psikolog, sosyolog, teknik uzman vb. olduğunu düşünüyorum.(Global ölçekte bir firmada bunların olmadığını düşünmek zaten saçma olurdu. Dediğim gibi o kültürün içindeyken bunlara pek kafa yormuyorsunuz. Yaptığımız bir çok hareketin veya davranışın anlamını ve nereye katkı sağladığını tam olarak bilmesek bile, doğru olduğuna yüksek bir inanç ile bunu yapmaya devam ediyorduk.)
ST0P-6 da, oldukça geniş zemine yayılmış ve iş güvenliği konusunun ana gövdesini oluşturan, olmazsa olmaz yaklaşımlardan biri.
ST0P-6 nedir?
Geçmiş dönemde yaşanmış, sonuçları ölümcül veya ağır yaralanmalı kazaların analizini yapıp, bu riskleri ortadan kaldırmak için belli kurallar silsilesi oluşturulmuş. Bu kurallar çerçevesinde hem fiziksel koşulların iyileştirilmesi hem de çalışan bilincini yükseltmeye yönelik faaliyetler geliştirilmiş.
Bu kültürde kazaları önlemede temel yaklaşım;
- Tehlikeyi kaynağında yok etmeye çalışmak
- Mümkün değilse araya engeller koymak
- Mümkün değilse uygun koruyucu kullanmak
Proaktif bir yaklaşım ile amaç "can kaybı yada ciddi yaralanma riski taşıyabilecek kazalara karşı zayıf noktamızı tespit edip, acilen karşı önlemlerini alıp, kaza oluşumunu engellemektir." diye tanımlanmaktadır.
ST0P-6 yaklaşımı ile oluşabilecek ciddi iş kazaları öncelikle gruplandırılmıştır.
- Makine & Ekipmana kapılma sıkışma
- Ağır cisimle temas
- Endüstriyel taşıtla temas
- Yüksekten düşme
- Elektrik şoku
- Sıcak cisimle temas / yangın
Tehlike tipleri ve bu tehlike tiplerindeki risk durumlarını ekli görsel ile kısaca özetlemek mümkün. Ancak asıl dikkat çekmek istediğim nokta;
- Standart iş dokümanları
- Taşeron çalışma formu
- Duruş döneminde yapılacak faaliyetler
- Bir makine kurulumu-yatırımı
- Bir makinede-alanda revizyon işlemlerinde
- Planlı bakım dokümanlarında
- Arıza müdahale dokümanlarında
vb. faaliyetlerin tamamında ve bu faaliyetler için kullanılan dokümanlarda ST0P-6 ibaresiyle ve ilgili tiplere göre çalışma alanı ve operasyon ile ilgili riskler tanımlanır, mümkün ise riskler azaltılır veya ortadan kaldırıldıktan sonra faaliyet gerçekleştirilir.
Risklerin tanımlanması
Bu yaklaşımda riskler,
- A Risk: Yaralanma olasılığı yüksek/İş güvenliği önlemi yok (insan dikkatine bağlı)
- B Risk: Yaralanma olasılığı var/Kısmen insan dikkatine bağlı
- C Risk: Yaralanma olasılığı düşük/İnsan dikkatine bağlılığı az veya yok
Şeklinde tanımlanmaktadır. Elbette sadece tanımlamakla kalmıyor. Klasik bir TPS yaklaşımı ile bu KPI'laştırılarak, bunun iyileştirilmesi için başta yıllık hoshin'lerde olmak üzere çeşitli faaliyetlerin içerisinde yapılan çalışmalar ile mevcut durumdaki risklerin ortadan kaldırılması amaçlanıyor.
Yaklaşımın biraz daha net anlaşılabilmesi için bir miktar detay vereceğim.
Örneğin;
Makine Ekipmana Kapılma-Sıkışma Kazalarının Önlenmesi
- Makineyi diğer elemanın çalıştırmasıyla oluşan kazalar
Kaza riskleri
- Çalışanın güvenlik kartını kullanmaması sonucu diğer bir çalışan makineyi çalıştırabilir.
- Çalışan safety plug'ı çekip yanına almamış olabilir.
Kazayı önlemek için kontrol
- Çalışan makineyi durdurup, makineye girmeden önce güvenlik kartını takıyor mu?
- Çalışan makineyi durdurduktan sonra safety plug'ı çekip yanına alıyor mu?
Yukarıda bir örnek ile anlatmaya çalıştığım biçimde, tüm iş istasyonları ve çalışma alanlarındaki riskler tespit edilip, gerekli risk azaltma fiziki çalışmaları ve kontrol mekanizmaları oluşturulmaktadır.
Bu yaklaşıma paralel olarak KYT-KYG gibi kısaltmalar ile tanımlanan, personel tehlike tahmin becerilerini ölçme ve yükseltmeye yönelik, muhtemelen başka organizasyonlarda ve kültürlerde benzerini bulmanın pek mümkün olmadığı mükemmel yaklaşımlar ve metotlar söz konusudur. Her birine bu bültende detaylıca yer veremeyeceğim.
Fakat temel anlayışın Heinrich kaza piramidindeki en tepedeki 1 kazayı yaşamamak için, en aşağılardaki 300 ramak kala veya riskli noktanın ve durumun ortadan kaldırılması olduğunu söyleyebiliriz.
Genel anlamda iş güvenliği yaklaşımı ile ilgili birkaç not ekleyip tamamlamak istiyorum.
Genel iş güvenliği yaklaşımı;
- Ergonomi ve kazalar için önleyici aktiviteler
- 5S İşyeri organizasyonu
- Standart iş
- Düşük frekanslı işlerin standartlaştırılması
- İş sahasının safety durumunun gözlemlenmesi
- Rank down aktiviteleri
- Sık duruş eleme aktiviteleri
- Makine duruşu esnasında gerçekleştirilemeyen operasyonlar için kaizen çalışmaları
- Safety ekipmanlarının fonksiyon kontrolü
- Nearmiss
- Kaza bilgisi yokoten aktiviteleri
- Ergonomi değerlendirme ve kaizen aktivitesi
- Uygun iş gücü planlaması
Yukarıdaki maddelerin detayına girmeyeceğim. Bazı kelimeler japonca ve muhtemelen anlamını bilmiyorsunuz. (örnek: yokoten gibi). Bunları da anlatmayacağım şimdi.
Sadece şunu anlatacağım. 5S işyeri organizasyonu çalışmaları bu kültürde Safety (İş Güvenliği) çalışmalarının altında gerçekleşen ve uygulanan bir metot ve faaliyettir.
Ne demek istediğimiz anladığınızı umuyorum.
Okumak ve öğrenmek yetmez! Eyleme de geçmek gerekiyor.
Ümit Hız