Üretim ve hizmet sektörü içerisinde altı ana neden (İş Gücü, Makine, Malzeme, Ölçüm, Metot ve Çevre Şartları) altında detaylandırılabilecek şekilde hata yapma olasılığı vardır. Üretim / hizmet  aşamasında bu hatalar birden fazla kez meydana gelebilmektedir. Bu hatların analizlerinin yapılarak hem kalitesizlik maliyetleri, hem ise ürün / hizmete ne kadar etkide bulunduğunu ortaya çıkabilir. Bunun için ise FMEA (Failure Mode Effects) en uygun yöntemlerden birsidir. Ancak burada üretim ya da hizmet prosesi içerisinde hata türlerini analiz etmek gerekmektedir ve burada ise bir FMEA türü olan P-FMEA (Proses FMEA) bulunmaktadır. Bilindiği üzere aslında FMEA bir risk analizi çeşididir. Risk analiz bileşenleri ise temel olarak "Olasılılık (O) " , "Şiddet (Ş)" ve "Sıklık (S)" şeklindedir. Risk Önem Sayısı (RÖS) ise RÖS = O x Ş x S şeklindedir. Burada ise asıl önemli olan parametre şiddettir. Risk yönetiminde şiddet parametresini azaltmak çok düşük bir ihtimaldir. Genelde olasılık ve sıklık azaltılarak RÖS sayısı düşürülür ve riskler kabul edilebilir düzeye çekilebilir. Ancah her hatanın ürüne / hizmete verdiği şiddet / etki aynı büyüklükte ve şekilde değildir.

Diğer yandan, üretim içerisindeki kayıpları ve bu kayıplara neden olan konuları incelemek gerekmektedir. Genel anlamda bu kayıplar "Duruşlardan" , "Kullanımdan" ve "Hatalardan" kaynaklı olan kayıplardır. OEE (Overall Equipment Efficiency) ise bu kayıpları ortaya çıkaran ve makina / ekipman bazlı olarak üretimin / hizmetin verimliliğinin ne kadar olduğunu hesaplayabilen bir araçtır. OEE genel olarak üç parametrenin çarpımı ile bulunur. Bu üç parametre " % Kullanılabilirlik (K)" , "% Performans (P)" ve "% Hatasızlık / Kalite (H)" şeklindedir. (% OEE = % K x % P x % H) Ancak burada çok önemli ve dikkat edilmesi gereken bir kısım mevcuttur ki işte tamda burada P-FMEA analizlerine ihtiyaç duyulmaktadır.

Daha öncede belirttiğim üzere her hata her ürüne aynı şekilde etki etmemektedir. Ancak, OEE hesabında bir hata olduğu taktirde o ürünü hatalı saymaktadır. Özellikle proje bazlı üretim yapan ve az miktarda hatta bazen tek üretim yapan firmalarda OEE hatalı hesaplanmasına neden olmaktadır.

Örneğin üretim esnasında sadece bir adet üretilecek olan bir ürün için birden fazla hata oluşmuş olabilir.

• Hata-1: Boyanmamış Alan = Olasılık (3) x Şiddet (2) x Sıklık (2) = 12 (RÖS)  Basit bir rütuş ile çözülebilir.
• Hata-2: Delik Eksik = Olasılık (3) x Şiddet (4) x Sıklık (3) = 36 (RÖS) Delik sonradan delinebilir.
• Hata-3: Ölçülerde Düşüklük = Olasılık (3) x Şiddet (5) x Sıklık (3) = 45 (RÖS) Ürün hurdaya ayrılır.

Her hata modu için P-FMEA sonucuna göre ayrı ayrı % değer ya da puan verilerek, OEE hesaplamasında kalite parametresinden kaynaklı sapmanın önüne geçebilmektedir.

Klasik bir OEE hesabı aşağıdaki gibidir.

Üretim Adedi: 1 adet

Hata Adedi: 1 adet =Hata-1

Kalite: -%100 (Adet ve hata bazlı olduğu için)

Kullanılabilirlik: %70

Performans: %70

OEE%=% -100(Kalite) x % 70 (Kullanılabilirlik) x % 70 (Performans) = % -49 (Klasik Hesap)

P-FMEA ile hata analizi yapılmış ve % olarak sınıflanmış bir hata için OEE hesabı aşağıdaki gibidir.

Hata-1 için P-FMEA önem düzeyine göre % 20 aldığımızı varsayalım. Performans (% 70) ve Kullanılabilirlik (% 70) aynı kalsın 

OEE%=(%100-%20) x %70x%70 = %39,20 (P-FMEA ile puanlanmış hesap)

Sonuç olarak FMEA ile OEE arasında kalite kavramında hata kaynaklı bir bağlantı olup, OEE hesabına direkt olarak etkide bulunmaktadır. Hata modları önem sırasına göre % olarak belirlenir ya da puanlanır ise, OEE hesaplamalarında daha doğru bir yaklaşım olacaktır. Bu % puanlama yapılırken ise hesaplama adımında "Şiddet" parametresi özellikle ağır basmalıdır.